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Viti elicoidali, coclee e estrusori: una realizzazione in AISI 304

17 Ottobre 2017/0 Commenti/in News ITA /da Paolo

Cosa sono le viti elicoidali

Innanzitutto, precisiamo subito che l’utilizzo di viti elicoidali risale a moltissimi anni fa e precisamente da Archimede (287-212 a.C.): la vite idraulica di Archimede, detta anche còclea (dal latino cochlea), è un dispositivo elementare usato per sollevare un liquido (ad esempio acqua) o un materiale granulare (ad esempio sabbia, ghiaia o solidi frantumati). Con gli anni il loro utilizzo si è ampliato in vastissimi campi e applicazioni, prevalentemente quando il materiale da sollevare, ma anche spostare o spingere in pressione all’interno di un condotto, non è liquido ma bensì denso o granulare. Gli impieghi oggi sono moltissimi, dagli impianti di granigliatura, ove serve raccogliere e reimmettere in circolo la graniglia , all’alimentare come nel caso che vi presentiamo.

La pre-analisi

I due particolari che ci sono stati richiesti, erano degli esemplari unici per un prototipo di macchina per la lavorazione e impasto in campo alimentare. Come accade sempre, l’obiettivo fondamentale era di impiegare la tecnologia più idonea e, allo stesso più conveniente per ottenere questi pezzi unici. La scelta è ricaduta sui centri CNC a 4 assi, decisamente i più indicati per queste lavorazioni ma senza necessariamente imporre costi orari elevati.

Centri CNC a 4 assi
Nelle prime due foto in alto, abbiamo una simulazione al CAM e una foto reale del funzionamento di un centro CNC a 4 assi: l’assieme mandrino-contromandrino ha la possibilità di traslare lungo il suo asse oltre a imporre la rotazione della barra in lavorazione. L’azione combinata di questi due movimenti, unita all’azione di una testa motorizzata completa il tutto, ovvero permette di andare ad asportare il materiale lungo lo sviluppo che dovrà avere la vite elicoidale.
Ed ecco il risultato !!
Che dire, secondo noi le foto parlano sole! Consideriamo poi che il materiale (AISI 304), vincolante in uso alimentare, non è certo di quelli più facili da lavorare meccanicamente.

Finiture e trattamenti per prototipi CNC online e piccole serie

6 Settembre 2017/0 Commenti/in News ITA /da Paolo

In questa occasione vogliamo approfondire e dare maggiore spazio a tutti i trattamenti di finitura, termici etc. che possiamo eseguire e che molto spesso ci rendiamo conto di non essere sufficientemente pronti ad aggiornare nelle nostre pagine web.

Nella presente newsletter vi daremo una panoramica più ampia possibile dei trattamenti di finitura, termici etc. che possiamo eseguire per la realizzazione di prototipi e piccole-medie serie e quali eventuali vincoli-condizioni potrebbero avere.

Premessa

Iniziamo subito precisando che, normalmente, le lavorazioni di finitura/trattamentio necessitano di tempi di esecuzione abbastanza lunghi (da 1 a 2-3 settimane) essendo necessario ottimizzare il carico di impianti molto costosi o l’avviamento di attrezzature-macchinari specifici.

Nonostante ciò, siamo in grado, per alcune delle finiture-trattamenti che possiamo eseguire, mantenere inalterate le tempistiche di rapidità di consegna richieste (anche i 5-7gg): se sono richieste finiture e trattamenti con lucidatura, satinatura, sabbiatura fine e ossidazione anodica su alluminio, le tempistiche di rapidità per l’esecuzione dei particolari resta invariata.

Vediamo ora nel dettaglio tutte le varie finiture-trattamenti che possiamo offrirvi.

Ossidazione Anodica

Eseguiamo ossidazione anodica (anodizzazione) su particolari di alluminio di varie misure (da pochi grammi a diversi Kg)

in vari colori (sia neutra, nera o colorata) a spessore standard, in tempi BREVISSIMI: manteniamo le consegne entro i 5-7 gg.

Ottonatura galvanica e Zincatura a caldo

Eseguiamo trattamenti galvanici di ottonatura e di zincatura elettrolitica a caldo

su particolari in acciaio di varie dimensioni e pesi. Possiamo eseguire anche

trattamenti di cataforesi e successiva verniciatura (epossidica).
In questi casi, costi e tempistiche andranno verificate di volta in volta.

Sabbiatura e pallinatura

Eseguiamo finitura con sabbiatura al corindone tipicamente su particolari

in alluminio di varie misure (da pochi grammi a diversi Kg) e in tempi rapidi,

riuscendo a mantentenere i 5-7 gg di consegna.

Lucidatura

Eseguiamo finitura lucida su particolari in alluminio e acciaio in tempi rapidi,

mantentenendo i 5-7 gg di consegna.

Satinatura

Eseguiamo finitura lucida su particolari in alluminio e acciaio

in tempi rapidi, mantentenendo i 5-7 gg di consegna.

Serigrafia e tampografia

Eseguiamo serigrafia su particolari meccanici (tipicamente su alluminio alluminio anodizzato o satinato).
In questi casi, costi e tempistiche andranno verificate di volta in volta.

Oltre ai trattamenti che vi abbiamo esposto e documentato con alcune foto, eseguiamo diversi trattamenti termici e di rettifica come:

nitrurazione, tempra induttiva, carbonitrurazione, cementazione e tempra
processi di rettifica (cilindrica e in piano), equilibratura, alesatura e lappatura

N.B. tutte le lavorazioni di trattamento e rettifica hanno costi e tempistiche che andranno verificate di volta in volta.

Novità al MECSPE-17 di Parma: il deposito laser con fresatura a 5 assi

31 Maggio 2017/0 Commenti/in News ITA /da Paolo

Il connubio della tecnologia di deposito laser con iniettore di polveri e della tecnologia di fresatura introduce un innovativo processo produttivo generativo, che consente una produzione più rapida di geometrie complesse e di componenti personalizzati.
Questa soluzione ibrida permette, in particolar modo, una produzione a costi ridotti di pezzi grandi con diametro massimo di 500 mm.

La flessibilità di passare dalla lavorazione laser alla fresatura consente, inoltre, di operare in modo diretto su segmenti successivamente non più raggiungibili a pezzo finito. Questa tecnologia utilizza il processo di riporto di materiale applicato mediante un iniettore di polveri metalliche, che vanta velocità fino a 10 volte superiori alla produzione mediante il sistema a strati e alla possibilità di operare con 5 assi in continuo svincolando dal problema di utilizzare materiali di sostegno.

I materiali attualmenti comprovati per questa tecnologia sono:

Acciaio inox
Leghe di nickel (Inconel 625, 718)
Matrice carburo di tungsteno-nickel
Leghe di bronzo e ottone
Leghe di lega cromo cobalto molibdeno
Stellite
Acciaio per utensili (saldabile)

Non a caso notiamo che manca l’alluminio, notoriamente “esplosivo” essendo le polveri d’alluminio soggette a riscaldarsi e a bruciare più facilmente, causando fiammate ed in alcuni casi esplosioni.
Esempi concreti di utilizzo

Al reparto corse F1 della Ferrari utilizzano proprio questa tecnologia per produrre i nuovi pistoni con materiali speciali e con una struttura a nido d’ape. Questi nuovi pistoni sono infatti capaci di resistere alle maggiori sollecitazioni della nuova camera di combustione studiata per i motori che correranno nel campionato mondiale del 2017. Il materiale in uso sarà quindi una speciale lega d’acciaio lavorata a nido d’ape, ideale per ottenere maggiore rigidezza e resistenza delle parti senza aumenti di peso, aspetto essenziale nella F1 moderna.

Lavorazione meccaniche online: fresatura con piano magnetico per prototipi CNC

6 Aprile 2017/0 Commenti/in News ITA /da Sales

In questo articolo, vi presentiamo il caso di un prototipo meccanico, che vedete in foto sotto, realizzato grazie all’ausilio del piano magnetico per il fissaggio durante la lavorazione di fresatura in un centro CNC.

Il particolare in foto ci è stato richiesto di realizzarlo per una prototipazione di 4 pezzi, in C45 e con tolleranze lungo il diametro dei profili entro +/- 0,05mm.

Inoltre, la geometria (diam. est. di 174mm) e il ridotto spessore della superficie piana (soli 4,2mm) ove sono alloggiati i 6 fori, imponevano l’utilizzo di attrezzature idonee per poter realizzare il prototipo nel rispetto delle specifiche richieste e senza avere un grosso dispendio di tempo (e costi !!).

Ecco che la possibilità di sfruttare l’attrazione magnetica del materiale (C45), e poter utilizzare un piano magnetico per il fissaggio in macchina per la realizzazione delle due facce, ci ha permesso di semplificare al massimo il tempo di fissaggio e ottimizzare le lavorazioni di fresatura CNC.

Come sono stati realizzati ?

Innanzitutto, siamo partiti a realizzare le 4 figure grezze dei prototipi tagliando al laser 2 coppie da due piastre in C45 (al fine di ridurre gli sfridi di materiale nella parte interna); anche questa fase ci ha permesso di velocizzare la lavorazione di fresatura in macchina avendo così solo pochi mm di materiale da asportare intorno al pezzo una volta posizionati sul centro di lavoro CNC.

I° fase: dalle foto sopra potrete notare che una delle due facce ha un piccolo profilo lungo la circonferenza interna, e perciò si è partiti con la lavorazione della faccia opposta per garantire un’adeguata superficie di contatto al piano magnetico una volta posizionato per la lavorazione della faccia opposta.

II° fase: una volta realizzata la prima faccia e i 6 fori si è provveduto a riposizionare il particolare per la lavorazione dell’altro lato.

Piani magnetici: come sono fatti ?

Precisiamo con il fatto che vi sono fondamentalmente due categorie di piani magnetici: gli elettropermanenti e a magneti permanenti.

I piani sono attrezzature magnetiche che permettono di fissare dei pezzi metallici e di facilitare le lavorazioni di fresatura durante operazioni con macchine utensili e strumenti per lavorazioni meccaniche in genere.

I piani elettropermanenti, del tipo illustrato nella foto sotto, possiedono dei solenoidi (bobine) attivate elettricamente da una unità di controllo che permettono di creare elettricamente il campo magnetico necessario al fissaggio del pezzo.

I piani magnetici a magneti permanenti (foto sotto) possiedono invece al loro interno delle piastre di materiale magnetico permanente che vengono attivate meccanicamente mettendole in posizione tale da esercitare il campo di forze nella direzione utile a poter tener fissato il pezzo durante la lavorazione.

I vantaggi ottenibili utilizzando i piani magnetici sono:

Rapidità di fissaggio dei pezzi attraverso la semplice manovra di rotazione di una leva
Immediato carico e scarico del pezzo dal punto di lavoro con un notevole guadagno di tempo e di denaro
Lavorazioni estremamente precise, in quanto la forza di fissaggio è adeguatamente proporzionata alla lavorazione in esecuzione
Superficie di lavoro completamente libera e sgombra senza punti neutri utilizzati per il fissaggio
Flessibilità immediata di utilizzo
Eliminazione di tutte le strutture e mascheraggi dedicati
Sicurezza durante ogni operazione di lavoro

Prototipazione CNC online : foratura a elettrodo – p.2

7 Marzo 2017/0 Commenti/in News ITA /da Sales

In questo articolo andremo a completare le possibilità di prototipazione CNC online e foratura elettrodo. Il particolare in esame che vediamo in foto sotto, è un “manifold” o collettore in INOX ed è stato un prototipo meccanico commissionato dalla università dell’Oregon in USA per un impianto di laboratorio destinato a delle particolari ricerche nel campo olfattivo.

La particolarità di questa realizzazione stava nel diametro delle forature richieste e la loro lunghezza: le forature lungo il lato corto (da 30mm), richiedevano un diam. di soli 0,8mm mentre quella lungo il lato lungo (da 50 mm) era di 1,6mm.

Come sono stati realizzati ?

I° fase: dopo una prima lavorazione di fresatura CNC, per poter rettificare il foro a misura con la elettroerosione a filo era necessario poter infilare il filo-elettrodo. Questo è stato possibile facendo un preforo, con un elettrodo di diam. inferiore, del diametro finale del foro;

II° fase: una volta realizzato il foro di minor diametro, è stato inserito il filo-elettrodo e si è potuto completare la foratura rettificando il foro esattamente al diametro richiesto.

Tale procedimento si è rivelato molto efficace e performante in particolare per i diametri di foratura richiesti molto piccoli, che non sarebbe stato possibile realizzarli facilmente con le macchine per la foratura profonda e per la notevole precsione che la foratura a elettrodo garantisce.

Foratrice ad elettroerosione: tecnologia e caratteristiche

La foratura per elettroerosione è una tecnologia di lavorazione che affianca quella a filo e l’elettroerosione a tuffo.
L’elettroerosione a filo ne abbiamo illustrato le caratteristiche nella newsletter scorsa, in questa andremo a vedere il principio di funzionamento della foratura a elettroerosione e le differenze con l’elettroerosione a tuffo.

Le macchine per la foratura ad elettroerosione consentono di perforare materiali conduttivi di qualsiasi durezza (ad esempio l’acciaio o alluminio) fino a una precisione di un millesimo di millimetro, senza alcuna azione meccanica. L’azione di perforazione è data avvicinando l’utensile ( un elettrodo molto fino, max 3mm, per la foratura o un elettrodo sagomato per quella a tuffo) al materiale da lavorare. Vengono generate delle scariche a intervalli e intensità definte in modo da creare erosione per fusione delle microparticelle di materiale tra elettrodo e il pezzo.

In particolare, nella foratura, l’elettrodo rotondo (max 3mm) viene fatto avanzare fino alla perforazione, mentre in quella a tuffo si usa un elettrodo, della forma richiesta, per ottenere un negativo preciso del particolare. Il principio di funzionamento è molto simile, ma il risultato è ben diverso in quanto l’elettroerosione a tuffo è utilizzata per riprodurre in un pezzo metallico la forma di un utensile chiamato elettrodo. Gli stampi ad iniezione per i pezzi in plastica sono lavorati molto spesso a tuffo. La forma data all’elettrodo è quella che avrà l’oggetto stampato. Nella zona di lavorazione ogni scarica crea un cratere nel pezzo (asportazione di materiale) e un impatto sull’utensile (usura dell’utensile elettrodo). Non c’è mai un contatto meccanico tra l’elettrodo e il pezzo e l’elettrodo è molto spesso in rame o in grafite.

Stampa 3D e additive manufacturing in pillole

13 Febbraio 2017/in News ITA /da Paolo

Come la stampa 3D e la prototipazione addittiva in generale possa trasformare l’industria, sicuramente abbiamo mille concetti in testa, non è difficile imbattersi in rete in uno dei molti dibattiti-discussioni su questo tema. I concetti e le opinioni che circolano intorno al tema della stampa 3D sono essenziali ma è bene comprenderne i vari aspetti. Vediamo di dare una breve risposta alla domanda: ma cosa è realmente la stampa 3D e quali sono (ora) le reali potenzialità ?

Stampa 3D – additive manufacturing

Tipicamente, i prototipi ottenuti con la tecnica di fabbricazione tradizionale, ovvero con procedimento per asportazione di truciolo, si inizia con un pezzo di materiale e viene successivamente lavorato/asportato l’eccesso e questo vale sia per un foglio di lamiera con la tranciatura o con una barra di metallo/blocco con la tornitura/fresatura meccanica CNC.
La stampa 3D opera invece per apporto di materiale: si inizia con niente (o miscele gassose) per poi aggiungere/fondere il materiale in forma specifica fino ad avere il prodotto desiderato.

Vi sono diverse tipologie di macchine ma di base la stampante 3D è costituita da un estrusore, attraverso la quale il materiale riscaldato viene trasferito ad una piattaforma sottostante. Il punto dell’estrusore farà una serie di passaggi, aggiungendo strato su strato fino a quando l’oggetto viene creato. Ogni passaggio o layer è un’immagine dell’oggetto con uno specifico spessore, e questo fattore indica già una grossa differenza sulla finitura superficiale ottenibile: la stampa 3D è soggetta ad avere superfici verticali ottenute dai diversi strati con una rugosità molto alta e di gran lunga peggiore di quella che, anche con lavorazioni grossolane, è ottenibile con le lavorazioni per asportazione.

Attualmente vi è un livello altissimo di aspettativa da questa tecnologia. Mentre molti canali e media tradizionali guardano alla stampa 3D come la tecnologia che può fare di tutto, altra cosa è invece quello che la rende veramente utile e tale da rendere necessario un chiarimento molto urgente in questo momento. E’ verosimile temere che, in caso contrario, una diffusa delusione causata dalle limitazioni di questa tecnologia possa causare una costosa reazione nei confronti dell’industria specializzata in questo settore.

Altro aspetto da sottovalutare è il costo delle materie prime. Essendo delle materie prime di alta qualità, il loro costo è esorbitante, nonchè il tempo necessario per stampare i prodotti, è molto lungo. Questi due fattori rendono la stampa 3D di fatto inconfrontabile con una azienda dedicata alla produzione di massa. Senza economie di scala, la spesa per creare articoli sfusi è troppo elevata. Unico fattore positivo è dato dalla possibilità di poter decidere forme e geometrie altrimenti introvabili in commercio: ma a quale costo ? Saremo disposti a spendere 20 o 50 volte il costo di un bicchiere di plastica solo perchè ha una forma disegnata da noi ?

Quindi l’idea di produzione con stampa 3D sia una valida alternativa ai processi sottrattivi è falsa. Per la maggior parte dei consumatori, andare in un negozio e acquistare un prodotto di massa sarà più veloce, più semplice e più economico rispetto alla stampa 3D fatta in casa.

Quindi quale potrà essere il futuro della stampa 3D ? E’ molto più probabile che prodotti costruiti su ordinazione, come il prototipo di una nuova idea o un particolare che ha bisogno di essere completamente personalizzato – come gli articoli medicali – possono essere i più indicati per questa tecnologia.

Prototipazione CNC online : elettroerosione a filo – p.1

13 Febbraio 2017/1 Commento/in News ITA /da Sales

Il caso che vi presentiamo in questa newsletter, riguarda una efficace sinergia ottenuta con la prototipazione CNC online e l’elettroerosione filo: esamineremo un particolare in alluminio che apparentemente poteva sembrare semplice. Quando ci è stato sottoposto dal cliente per verificare fattibilità e costi, ci siamo resi conto che poneva tolleranze molto strette, essendo un componente di elevata precisione, impegato in un sofisticato sistema di misura al laser.

Prototipazione CNC online e elettroerosione filo

Se osservate la slide qui sotto, sono evidenziate delle misure e delle tolleranze sicuramente non comuni e legate a geometrie del pezzo anche molto critiche per poter essere misurate una volta realizzato.

Nella fase di analisi del progetto da realizzare, ci siamo posti subito l’obiettivo primario da raggiungere: poter garantire le misure e le tolleranze “a occhi chiusi”, ovvero utilizzando tecnologie che ci permettessero di arrivare al risultato voluto senza incertezze. D’accordo, ma come ? Utilizzare un centro a di frestura CNC a 5 assi o … ottimizzare le geometrie richieste con una tecnologia idonea?

Nella fattispecie, i tagli longitudinali del pezzo ben si prestavano a completare il pezzo con l’elettroerosione a filo!
Ma come funziona e quali sono i reali vantaggi/svantaggi di questa tecnologia ?

Elettroerosione a filo: breve introduzione sulla tecnologia e alle caratteristiche

L’elettroerosione è una tecnologia di lavorazione che utilizza le capacità erosive delle scariche elettriche e perciò è utilizzabile solo su buoni conduttori, come alluminio, rame e acciaio.

L’azione di lavorazione (taglio) si attua avvicinando l’utensile ( un elettrodo a filo in lega speciale) al materiale da lavorare, il tutto in un ambiente riempito da un liquido apposito. Vengono generate delle scariche a intervalli e intensità definte in modo da creare erosione per fusione delle microparticelle di materiale tra elettrodo (filo) e il pezzo. Man mano che il pezzo viene eroso, l’elettrodo viene fatto avanzare, fino al completamento della lavorazione. Questo avanzamento è piuttosto lento ma permette di avere una buona superficie di taglio e, soprattutto, precisione centesimale senza creare tensioni sul metallo come avviene con l’asportazione di truciolo. In condizioni di geometrie particolari, spigoli interni vivi e precisione elevata, l’elettroerosione a filo rappresenta un’ottima alternativa all’asportazione di truciolo tradizionale.

Adottando questa soluzione, ci ha permesso di ottenere la geometria richiesta (nelle parti più critiche) senza asportazione e con assoluta precisione, ampiamente compensata dalla necessità di dover riprendere il pezzo in due fasi.

Risultato: il Cliente è stato ampiamente soddisfatto del risultato ottenuto per il suo prototipo cnc, sia in termini di qualità ma anche per la rapidità della consegna, effettuata in soli 7 gg dall’ordine !

Additive manufacturing e finitura superficiale

22 Agosto 2016/0 Commenti/in News ITA /da Paolo

Come ormai sappiamo dalla enorme letturatura prodotta sulla tecnologia addittiva e la prototipazione con stampa 3D, la finitura superficiale rappresenta il principale “tallone d’Achille” per questa tecnoclogia.
Possiamo distinguere tre diversi processi di finitura superficiale dei componenti meccanici ottenuti con l’ additive manufacturing:

processo meccanico
processo termico
processo elettro-chimico

Di seguito vedremo l’efficacia e l’impatto delle diverse tecniche di finitura meccanica su componenti ottenuti con la tecnica del additive manufacturing.

Additive manufacturing finishing

Nei processi convenzionali di formatura (come lo stampaggio, la fusione e la pressofusione), le tecniche di finitura per asportazione come la lavorazione meccanica, la sabbiatura, la granigliatura e burattatura sono stati ampiamente utilizzati per migliorare la precisione dimensionale e la qualità superficiale.

Questi processi sono stati estesi anche al processo di additive manufacturing in modo da soddisfare e migliorare il livello di qualità superficiale, come ad esempio poter ottenere rugosità superficiali anche inferiori a 0.8μm.

Tornitura a CNC

La tornitura-rettifica a CNC di parti meccaniche in AISI 316 e acciai al carbonio su particolari metallici ottenuti con tecniche di fusione selettiva al laser, ha permesso di ottenere rugosità superficiali Ra ~ 0.4μm. Test condotti hanno dimostrato che la finitura dei pezzi ottenuti con additive manufacturing ha avuto effetti limitati sulla sollecitazione a fatica.

Fresatura ad alta velocità CNC

La fresatura ad alta velocità utilizzata per finire superficialmente parti in alluminio realizzati con additive manufacturing, è risultata molto favorevole e ha permesso di ottenere rugosità superficiale e ondulazione molto buone. Tuttavia, rispetto ad altri processi ad asportazione, l’alta velocità ha introdotto elevate tensioni residue nella superficie finita del metallo.

Sabbiatura con graniglia (es. corindone)

La sabbiatura con graniglia, come il corindone, è normalmente realizzata manualmente e con un tempo di attrezzaggio molto ridotto. A seconda della geometria dei componenti, non è sempre possibile raggiungere tutte le superfici. Nelle prove con la sabbiatura a perle di vetro, il processo non è stato abbastanza aggressivo per eliminare la finitura superficiale rigata risultante dal processo di additive manufacturing.

Finitura per spazzolatura (adattiva)

La tecnica di spazzolatura può essere utilizzata per eseguire al finitura su geometrie complesse e intricate che di solito rappresentano una difficile esecuzione per la rettifica convenzionale. Utilizzando utensili abrasivi di diversa granulomentria e composizione, è stato possibile ottere rugosità superficiale (Ra) di ~ 10 nm attraverso un processo in 3 fasi e variando anche il tipo di pasta abrasiva utilizzata. Questa tecnica è indicata per particolari ove la geometria (curvilinea) e l’estetica sono preponderanti.

CNC Online: profili di alluminio …. realizzati dal pieno

19 Luglio 2016/0 Commenti/in News ITA /da Sales

Pochi mesi fa, un cliente ci contatta per dei prototipi meccanici da realizzare: necessitava di una campionatura di profili curvi in alluminio e successivamente lucidati. Questi profili, dovevano comporre un particolare di dimensioni ragguardevoli, con una sezione veramente ridotta. In pratica, un particolare che, normalmente viene estruso, era invece da ottenere con lavorazione meccanica di fresatura da una piastra di ben 15kg di alluminio, spessa solo 40mm, e per uno solo dei profili dal peso finale di pochi etti !!

In questi pochi dati si possono intuire i notevoli problemi che sono stati affrontati per poter effettuare correttamente la lavorazione di fresatura al CNC, sia per lo staffaggio e sia per il problema di deformazione di un profilo con una sezione e pareti sottili, durante la lavorazione di fresatura al CNC.

Il primo step è stato quello di realizzare una maschera apposita (in foto sotto), adatta ad alloggiare contemporeaneamente sia i profili con curvatura a sx che quelli a dx, ma a questo punto è sorto un problemino ….

Dal file 3D al CAM … ovvero, non sempre le ciambelle riescono col buco !

Per iniziare la realizzazione di fresatura dei profili, serviva creare una sistema di mascheraggio specifico. Nella foto a fianco, si possono vedere delle “spezzate” all’interno della cava curva della maschera per i profili: queste spezzate che sono comparse, ovviamente, non dovevano esserci ma si doveva ottenere un profilo continuo. Cos’era successo allora ?

La causa del problema si chiama “interpolazione NURBS” … ovvero la conseguenza di un file 3D sbagliato elaborato al CMA, spesso causato da un errore di conversione tra programmi CAD diversi, che ha prodotto un profilo curvo con una serie di spezzate. Per fortuna era solo una maschera che è stato possibile riprendere con il file corretto, altrimenti erano dolori …

Prototipazione rapida preventivo online

22 Gennaio 2016/in News ITA /da Paolo

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